Fabrication du moteur Stuart Compound Launch - Bielles et glissières

 Fabrication du moteur Stuart Compound Launch - Bielles et glissières

 

15 septembre 2025

Pour les bielles, Stuart fourni deux pièces coulées.  Les formes sont assez grossières, voir un peu tordues et je dois avouer que je ne sais pas trop par quel bout les prendre.

 

 Je commence déjà par dresser les deux surfaces qui devraient me servir de surfaces de référence.

Ensuite, je perce un trou de centrage pour l'usinage ultérieur entre-pointes.

Je peux maintenant percer les trous de boulons et j'en profite pour fraiser le lamage.

 

Je découpe à la fraise scie la tête de la bielle en prenant soin de laisser la sur-épaisseur sur la partie principale qui est fixée dans l'étau.

 

Je fraise le surplus, de façon à ce que le plan de jonction entre les deux parties soit situé au centre des bossages extérieurs qui auront maintenant une forme grossièrement circulaire.

 

Voila, jusqu'ici, ce n'est pas trop mauvais.

 

Je soude ensuite les deux parties à l'étain en utilisant la même pâte d'étain que celle utilisée pour le bati.  Pour permettre un bon positionnement des deux parties, j'utilise des petites goupilles.

 

Ensuite, pour le perçage, j'ai collé la bielle sur une plaque d'alu avec de la Loctite.  Ca marche, à condition d'y aller gentiment et de ne pas faire chauffer là pièce.  Une des deux s'est décollée en fin de perçage, mais j'ai pu terminer le perçage sans problème.

Ensuite, je procède comme pour le bati.  Déssoudage puis enlèvement de la soudure au grattoir.

 

Une fois les pièces nettoyées, je les ré-assemble avec les boulons et je peux terminer l'alésage à la cote finale.

Bon, le résultat n'est pas trop mauvais, mais les cotes finales vont tout de même être très difficiles à obtenir, aussi, après une nuit de cogitation, je décide de mettre ces deux bielles en standby et d'attaquer la fabrication à partir de brut.  

Même démarche.  j'assemble les deux parties à la soudure à l'étain.  Au passage, j'en ai profité pour percer les trous de centrage.  

 

Je peux même m'offrir le luxe de pouvoir mettre le tout en compression pendant le perçage.

 

Et voilà les perçages sont terminés, mais celui dans la grosse tête n'est pas à la cote finale.  Celle-ci ne sera obtenue à l'alésoir qu'une fois les deux parties nettoyées et ré-assemblées avec des vis.  

 

 

Il ne reste plus qu'à rendre leur liberté aux différentes pièces et à les nettoyer.

 

25 mars 2026

 

Eh oui, ça fait du temps.  Les aléas de la vie.  Enfin, j'ai pu reprendre contact avec mon atelier et surtout me replonger psychologiquement dans le processus de fabrication.

J'ai donc séparé les bielles de leur coquilles et dégrossi à la fraiseuse. 

 Et voilà les deux bielles prêtes à être tournées.

 

 Comme la tige de la bielle est conique, il faut d'abord donner la bonne orientation au chariot porte-outil.  Pour avoir une orientation précise, je place une barre étalon entre-pointes, et j'y colle une cale angulaire de deux degrés.

Et voilà, c'est prêt.  Pour l'occasion, j'ai fabriqué un collier pousse-toc adapté à mon faux plateau.

 Et bien non, ce n'était pas l'idée du siècle.  Il faut dire qu'en fin d'usinage du cône, l'outil de coupe pousse sans doute trop fort sur la pièce qui est tenue entre pointes qui est tout de même très fortement amincie.

 

 Il a donc fallu imaginer autre chose.  Comme j'ai un stock de rond de laiton, c'était l'occasion de l'utiliser.  J'ai commencé par fraiser la petite tête de la bielle.  Le rond est ici tenu dans le diviseur.

On passe maintenant sur le tour.  Ici, la pièce n'est plus tenue entre pointes, mais est maintenue dans le mandrin, la contre-pointe n'étant plus là que comme soutien.  

Et on y arrive sans problèmes.

Il faut maintenant replacer la pièce sur la fraiseuse en l'orientant bien de façon à ce que les petites et grosses têtes soient bien alignées.

On peut maintenant fraiser la grosse tête.

Après avoir tronçonné la partie utile, il ne reste plus qu'à ajuster la longueur de la grosse tête.

C'est au tour maintenant des coquilles de bielles.

Comme je l'avais fait pour mes essais précédents, la bielle est assemblée avec sa coquille avec de la pâte d'étain et deux goupilles.  Ca permet de percer les trous.

On peut maintenant fraiser la fourche de la petite tête.  Rien de bien compliqué,  

Pour le façonnage des petites têtes, ça se fait à la lime avec un dégrossissage sur le backstand.  Pour avoir une référence, j'utilise des petites rondelles trempées fabriquées à partir de Stub.

Et voilà, ça prend forme.  Ici, au passage, je suis très fier de mon superbe mini marbre en "Blue Bahia" qui est en réalité une syénite à sodalite (Eh oui, je suis géologue...).

Je dégrossis maintenant l'épaisseur des grosses tête.  Simple opération de fraisage.

Il faut maintenant terminer l'amincissement en ménageant un bossage autour du trou.  Ca se fait au tour et comme je n'avais pas de mandrin de reprise en 8 mm, j'ai simplement pris un morceau de rond de 8 sur lequel j'ai percé deux trous de centrage aux extrémités, et collé la bielle à la loctite.  Lorsque c'est terminé, il suffit de donner un petit coup de chalumeau et on peut retirer l'axe sans problème.  Il ne faut toutefois pas trop chauffer pour ne pas faire fondre la brasure à l'étain.

Un petit coup de fraise à lamer pour mettre la bielle à l'épaisseur définitive et retirer les bavures.

Il est maintenant temps de désolidariser les deux parties de la bielle et de nettoyer les surfaces.

Un dernier petit coup de fraise sur les coquilles de façon à ménager les emplacement des écrous.

Voici les bielles montées sur le vilebrequin.  Encore un peu dur, mais c'est un premier assemblage.

Et voici les deux bielles terminées.  On peut maintenant passer à la suite.

 

Fabrication du moteur Stuart Compound Launch - Bati et vilebrequin

  

 Fabrication du moteur Stuart Compound Launch - Bati et vilebrequin

 14 août 2025

 

Tout d'abord, en mettant un peu d'ordre, je suis retombé sur quelques pièces et surtout le plan du kit permettant d'équiper un moteur (le modèle 10V) de l'inversion de marche.  Le kit en soi comporte surtout le plan, le levier, le support du levier et un collier d'excentrique.  Il s'agit d'un moteur que j'avais fabriqué dans mes tout débuts.  Il y avait d'ailleurs un point dur dans le mouvement et j'ai donc commencé par une reprise de tout le moteur pour éliminer ce point dur.  La fabrication de l'inverseur de marche m'a par contre pris pas mal de temps, car il faut fabriquer toute une série de (très) petites pièces.  Enfin, voici le résultat :

Bon, ce petit moteur étant retourné dans sa vitrine avec son inverseur de marche, je peux m'attaquer au moteur qui nous intéresse.  Il s'agit d'un petit moteur à double expansion destiné à équiper de petits bateaux.

Une fois terminé, il devrait ressembler à ça :

                                                            (Photo extraite du catalogue Stuart)

Comme toujours chez Stuart, le kit comprends une série de pièces brutes de fonderie.

 

Les fonderies sont toujours de très bonne qualité.  On voit qu'ici, mêmes les lumières de distribution sont moulées.  Ca évite le perçage de trous sécants dans la fonte ce qui est toujours une source possible de forets cassés.  Bon, par contre, il faudra s'assurer que les trous sont bien vides et ne contiennent plus de sable des noyeaux.     

 

Cerise sur le gâteau, ces barres de bronze de section elliptiques.  Elles vont faciliter la fabrication des brides pour les tuyauteries.

Par contre, les plans sont toujours en unités impériales.  Ca veut dire quelques heures à convertir les cotes tout en s'assurant de leur cohérence d'une pièce à l'autre.  Ca force au moins à éplucher les plans en détail avant de se lancer dans la fabrication.

Deuxième partie de plaisir, l'inventaire de la visserie et voir à quoi chaque vis ou écrou se rapporte.  Une fois terminé, on les place dans une boîte à compartiments avec un plan de la boîte.

Une fois tout ces préliminaires terminés, on peut se lancer dans l'aventure.  

Logiquement, je commence par le bâti du moteur.  Il se compose de quatre fonderies, le bâti principal et les trois couvercles de coussinets. 

On commence par dresser les faces du bâti.

On peut maintenant voir comment percer les trous.  Il s'agit des trous pour fixer les couvercles des coussinets, jusque là, rien de bien critique, mais surtout les trous dans lesquels viennent se fixer les colonnes supportant le bloc cylindres, et là, il faut que tout soit bien centré.

Comme il s'agit d'une pièce de fonderie, les cotes ne sont pas très précises, et il est important de déterminer ce qu'on va utiliser comme point de référence. 

Pour fixer la pièce sur la fraiseuse, je la fixe sur une plaque d'aluminium. 

Pour l'alignement, je sors la grosse artillerie, mon microscope de centrage.

On peut maintenant percer les trous et amorcer les taraudages.

J'en profite pour fraiser une très fine rainure qui matérialise l'axe du bâti.

Après avoir fraisé les faces inférieures des chapeaux de coussinets, percé les trous et fraisé les lamages, on peut les fixer sur le bâti.  Ca n'a pas l'air trop mal.

Je fraise ensuite les bords des coussinets.

Je me posais la question de savoir si j'allais me contenter d'une fixation des chapeaux de coussinets par les vis et le fraisage me donne la réponse.  Un des écrous était desserré.  Donc, pour plus de sécurité je préfère souder le tout à l'étain pour le perçage et l'alésage des trous dans les coussinets.  J'utilise pour ça de la pâte d'étain qui fond à basse température (220°).

7 septembre 2025

Voilà, le bâti du moteur a été chauffé et la brasure d’étain a bien fondu.  Les couvercles des coussinets sont donc soudés.

Il faut maintenant fixer l’ensemble sur une équerre de fraisage.  Pour cela, j’ai ressorti le « jenny caliper » (en français, un compas « hermaphrodite »).  Je ne m’en sert pas souvent et c’était l’occasion.

 

Une fois l’équerre fixé sur la fraiseuse, on peut commencer à percer.  J’utilise ici un long forêt à centrer qui me permet de re-pointer le trou à chaque coussinet. 

Une fois l’avant trou percé, on peut maintenant y aller par diamètres croissants, de façon à ne pas exercer d’efforts trop important en perçant directement avec un gros diamètre.

Et voilà, c’est percé.  Pas encore au diamètre nominal (8mm), car d’une part, je préfère terminer à l’alésoir, et de toute façon, le trou ne sera plus parfaitement rond lorsque j’aurai séparé les pièces et enlevé la couche d’étain qui les séparent.

Maintenant, un coup de chalumeau et tout se sépare.  Bien évidemment, les gougeons sont aussi soudés dans leur trou, et il faut les retirer à chaud.  Ensuite, on repasse un petit coup de filière sur les gougeons et un coup de taraud dans les trous pour tout nettoyer.  Comme toute la visserie a pris une teinte bleutée lors de la chauffe, on trempe le tout dans un petit bain de nettoyage à l’acide chlorhydrique, suivi d’une neutralisation à la soude (le carbonate de soude) et tout retrouve son beau gris acier.

L’étain est enlevé au grattoir.

On peut maintenant remonter le tout et terminer à l’alésoir.

On vérifie, et une tige de Stub sert de gabari.

On repasse sur la fraiseuse pour terminer les entrées.

Et voilà qui prend forme.  Ne pas oublier de repérer les différentes pièces par de petits marquages au pointeau sur les faces non visibles.

On peut maintenant attaquer la fabrication du vilebrequin. 

Pour le moteur précédent, j’avais tenté le vilebrequin brasé à l’argent.  Ici, j’ai essayé une autre méthode, qui est le vilebrequin polybloc.  Pour cela, je me suis inspiré de la méthode exposée par Keith Appleton dans ses vidéo Youtube dont je ne saurais que trop recommander le visionnage.

Je commence par préparer les quatre joues du vilebrequin que je colle à la loctite.

Une fois la colle bien durcie, on dresse les faces qu’on met à dimensions.

On peut alors percer les trous pour les tourillons et les manetons.  Un façon d’obtenir un perçage propre, est de les percer au tour.  La fraiseuse aurait aussi pu marcher.  L’essentiel est d’avoir le même entraxe sur les deux paires de joues.

Et voilà les quatre joues percées.

Un petit coup de chalumeau et on leur rend leur liberté.

Et voilà, on peut coller les manetons.  La bague en laiton n’est qu’un intercalaire enfilé sur la tige qui sert à assurer l'écartement précis des pièces.

Après une bonne nuit de "séchage", la loctite semble tenir et on peut percer les trous pour les goupilles

Bon, tout devait bien se passer, mais pour ajouter un peu de fun, rien de tel qu'un foret cassé.  C'est bien entendu ce qui arriva pour un des deux assemblages.  Je décide de refaire deux nouvelles joues.  Ici, je ne passe plus par la méthode de Keith Appleton, mais bien par la méthode classique à la fraiseuse.  Je dispose d'une bonne DRO ce qui permet tout de même de percer les trous avec précision.  Et c'est tout de même plus simple.

Et voilà, il ne reste plus qu'à placer les goupilles (scellée à la Loctite)