samedi 11 janvier 2020

23 - Huileur et témoin de débit d'huile

 Huileur et témoin de débit d'huile


11 janvier2020 :

Il n'est jamais trop tard et je vous souhaite d'abord mes meilleurs voeux pour 2020.
Je me suis attaqué à un des derniers "détails" à règler, le système de lubrification.
J'avais déjà montré par le passé (chapitre 12) la réalisation de petits huileurs à déplacement à monter sur le couvercle des boîtes à tiroir comme sur les vraies Decauville, mais bien que l'échelle ait été respectée, je ne les trouvais pas très beaux.  J'ai donc décidé de fabriquer un huileur plus gros, mais à placer cette fois sous le plancher avec un indicateur de débit d'huile à placer dans la cabine.

On commence par les deux coupelles en laiton.  Rien de bien compliqué et de beaux copeaux dorés.




Et voilà, il ne reste plus qu'à tronçonner et on obtient les deux pièces.


Ensuite, c'est le tour des corps de robinets à souder sur les coupelles.  Ici, comme je devais braser la tubulure filetée pour pouvoir usiner l'intérieur du robinet avant de fixer le tout sur la coupelle, j'ai décidé de braser les tubulures à l'argent et de souder l'ensemble à l'étain sur la coupelle.  Idée de génie qui m'est venue au moment d'aller me coucher, laisser une une "queue" filetée pour renforcer la soudure à l'étain.   


Voilà qui est fait.  Il ne reste plus qu'à fraiser les alvéoles pour placer les robinets.


Et là, on se rend compte que les idées de fin de soirée ne sont pas les meilleures et qu'au moins elles méritent d'être validées sur la bête.  On voit très nettement que la tige filetée tombera dans l'épaisseur de la coupelle ce qui ne me permettra pas d'y placer un écrou.



Bon, il ne me reste plus qu'à retirer les tiges filetées et d'envisager la brasure.  Pas évident de rebraser des pièces dont certaines ont déjà été brasées...  C'est là qu'on commence s'intéresser de plus près aux températures de fusion de la brasure.  Bon, j'en avais une qui à priori devait fondre un peut avant et je pouvais aussi tabler sur le fait que le métal de la première brasure (les tubulures filetées des robinets) devait avoir un point de fusion un peu plus élevé que la température de départ, car une partie du cadmium à dû s'évaporer lors de la première brasure (eh oui, j'ai toujours la chance d'avoir un stock de brasure au cadmium.  N'allez surtout pas le répéter !).  Bon, il va falloir se lancer et cette fois-ci, plus de place à l'improvisation.
Je perce déjà les trous de communication qui me serviront d'amorce lors du perçage final.  Pour éviter que les trous ne se remplissent de métal je les remplis avec un morceau de charbon récupéré sur une vieille pile zinc-charbon.


Voilà, c'est prêt.

Pour la brasure, j'ai pris soin de me construire un petit "four" avec des briques réfractaires et un morceau de ouate céramique en ménageant un bon passage sous la pièce.  Il faut en effet chauffer très progressivement et surtout s'arranger pour que la grosse pièce atteigne la bonne température en même temps ou si possible avant la petite qui elle contient déjà un assemblage brasé.
Finalement tout s'est bien déroulé.


Un petit bain dans le lagon bleu, enfin dans l'acide...


Et voilà.  Les premières brasures n'ont pas bougé.



19 janvier 2020


Enfin tout un dimanche passé dans l'atelier.  Que rêver de mieux.

Je commence tout d'abord par braser l'embase de fixation sur le corps du huileur.  C'est découpé dans une chute de tube carré en laiton qui traînait dans l'atelier.  Juste la bonne longueur.


Ensuite, après avoir décidé de l'emplacement exact du huileur, je peux usiner la partie centrale, qui devra dépasser un peu du plancher pour le remplissage.  Rien de bien compliqué.  Juste du tournage et un peu de fraisage pour les lumières de passage d'huile.


Et voilà.  Tant que j'y étais, j'en ai profité pour déjà fabriquer le bouchon.  La vis se glisse dans la partie centrale et se visse dans la coupelle inférieure.  Elle servira à renforcer la soudure à l'étain qui sera utilisée pour assembler les différentes parties.


On peut déjà avoir une vue d'ensemble.  Il me reste a fabriquer les volants des robinets et à effectuer la soudure à l'étain, mais ce sera pour plus tard.  Je vais maintenant passer au témoin de débit.



25 janvier 2020

Avant toute chose, je reviens sur un petit détail mais qui a son importance.  Comme le huileur peut dans certains cas être à la pression de la chaudière, même si la communication n'est pas directe, il est bon de prévoir une fente de purge sur le bouchon de remplissage.  Ca m'évitera le cas échéant de me prendre le bouchon dans la figure ou de me prendre une giclée d'huile.  La fente est simplement creusée à la Dremel sur une portion de la longueur du filet.


Bon, maintenant on peut attaquer le témoin de débit.  Sa fonction est de visualiser le débit d'huile sous forme de goutte remontant dans un tube de verre rempli d'eau.  Il est double de façon à pouvoir monitorer la lubrification des deux cylindres.
Comme les filets utilisés doivent être coupés au tour et que je dispose pas de référence, je commence par les filets mâles sur lesquels je peux faire des mesures avec les piges. 


Et voilà, c'est déjà fini.


Ensuite, on attaque le corps du témoin.  Là, un peu de fraisage pour cuber un bloc de bronze. 




Et maintenant, on peut passer à l'usinage proprement dit.  J'aurais pu continuer à la fraiseuse, mais alors se posait le problème d'un repositionnement précis sur le tour pour couper les filets.  Donc, on fait tout au tour.
On commence par un premier perçage de 5.


Suivi d'un perçage à 16.5.  Le diamètre final sera de 17.


J'en profite pour tester mes nouvelles barres d'alésage en carbure.  Une merveille.  Même si ici ce n'est pas critique, l'état de surface est merveilleux.


On teste quand même avec le tube.  Ce sont des tubes de centrifugeuse en pyrex qu'il va falloir recouper.


Et voilà, il ne reste plus qu'à fileter l'intérieur.


Quelques minutes plus tard.  Bon, maintenant il me reste à faire le deuxième trou qui comme d'habitude prendre la moitié moins de temps que le premier.


Bon, maintenant il est temps d'arrêter.  On ne fait pas d'heures sup le weekend sinon je vais avoir de problème avec le délégué syndical.



3 février 2020

Comme mon dos ne semble pas très coopératif aujourd'hui, je prends un peu de temps pour mettre les photos à jour.
Je commence ma journée par percer le logement pour la conduite d'arrivée d'huile dans lequel je peux braser la connexion.  J'en profite aussi par la même occasion pour percer et tarauder les trous de fixation du témoin.



Maintenant je peux fraiser les fenêtres ...



et percer les trous latéraux pour les robinets.  J'avais d'abord pensé à percer de part en part, mais je n'avais aucune certitude que mon trou n'allais pas dévier et j'allais droit vers les problèmes, car après élargissement du trou pour y visser le presse-étoupe, le premier trou risquait d'être décentré et comme il me sert de siège pour le pointeau du robinet...



Je peux maintenant attaquer les "gicleurs".  Il s'agit simplement des deux petites tubulures qui sont vissées dans le fond des tubes et par le trous desquelles les gouttes d'huiles sont sensées sortir.  Ici, n'ayant aucune idée du diamètre du trou utilisé dans les vrais, j'ai pris un diamètre de 2.5 mais au besoin je pourrai refaire les pièces avec un diamètre plus adapté.
Comme j'ai deux pièces à faire, je fais directement une "fabrication jumelée".


Je taille ensuite l'hexagone qui me permettra avec une clef à douille d'aller le serrer dans le fond du trou.


Ensuite, je repasse sur le tour et après avoir usiné l'extrémité conique, j'usine la "queue" à l'outil à tronçonner.  Je ne cherche pas une précision extrême car c'est tout de même pour fileter ensuite.


Et voila les pièces terminées avec leur extrémité filetée prêtes à être placées.


Je peux maintenant couper les tubes de pyrex.  Ici, dans mon jeune temps, j'avais eu la chance d'occuper un bureau à côté d'un atelier de souffleur de verre et il m'avait toujours impressionné en coupant des tubes dont certains faisaient plus de 200 mm en pratiquant une légère entaille avec une lime et en appliquant sur l'entaille une baquette de verre chauffée au blanc.  Bon, j'ai essayé, mais visiblement je n'ai pas les doigts magiques, ou tout au moins mes doigts n'ont pas les même pouvoirs que les siens.  J'ai  donc adopté une méthode plus classique.  La Dremel et un disque.  J'ai d'abord essayé avec un simple disque abrasif, mais il se satine assez rapidement et perds son mordant.  J'ai donc terminé avec une petite meule diamant qui n'a posé aucun problème.
 

Et voilà le premier tube monté.  Ca donne déjà une idée de l'aspect final.  








samedi 14 septembre 2019

22 - Indicateur de niveau d'eau


 Indicateur de niveau d'eau


14 septembre 2019 :

Et me revoilà.  Cette fois-ci, pour un chapitre assez court.  J'aurais pu en effet acheter un niveau tout fait dans le commerce, mais d'une part on ne trouve en général que des niveaux à tube et d'autre part, je ne voulais pas me priver du plaisir de le fabriquer.  J'avais déjà dans le premier chapitre décrit un essai de fabrication d'un verre pour un niveau à réfraction de type Klinger.  le procédé de gravure m'avait donné satisfaction, mais dans un premier temps, avant de recommencer sur du verre plus épais, je vais me contenter d'un verre normal découpé dans une vitre d'insert à bois (épaisseur 5 mm).
Pour l'indicateur en lui-même, j'aurais pu me contenter de sa version simple sans robinets, mais à mon avis elle n'est pas acceptable, car on n'a aucune possibilité de s'assurer que les conduits de communication avec la chaudière ne sont pas bouchés. J'avais donc fait un plan d'un niveau avec des robinets à carottes, mais bien que les carottes soient déjà fabriquées, j'ai finalement opté pour les robinets classiques à pointeau.
Pour le robinet de purge situé dans le bas, je me suis souvenu avoir un jour acheté en Chine des petits robinets que je devrais pouvoir adapter.  Seul problème, il sont recouvert de nickel ce qui n'est pas très beau.



On commence par enlever la couche de nickel pour voir de quoi ils ont l'air.  Pour cela, un petit bain d'acide sulfurique aidé d'un peu de  courant et c'est une affaire de quelques minutes.


Bon, le resultat n'est pas trop mauvais.


On en profite pour traiter les autres pieces et Oh surprise, le pointeau est en acier.  A vrai dire, ils ne se sont pas fait ch... et ils l'ont sorti d'une vis de 8.  Il faut dire que ça minimise les opérations d'usinage.  Bon, il faudra en refaire un en laiton, mais dans l'ensemble, je pourrai utiliser le robinet tel quel avant de faire mieux.


Et voilà le résultat.  Après un bon repolissage, ce sera impeccable.


Petit mystère, le filet du pointeau semble avoir maigri lors de l'électrolyse...


Bon, on peut maintenant se lancer dans la fabrication proprement dite.  On commence par débiter les pièces de bronze.  C'est du bronze au silicium, assez dur à travailler.  


Le corps de l'indiacteur sera composé de trois parties assemblées par  brasage à l'argent.  Ca me permettra de percer tous les canaux de communication.


Voici les ébauches des partie dans lesquelles seront placés les robinets d'isolement.


On passe par le 4 mors pour faire l'ébauche du raccord.


J'en profite que la pièce est positionnée sur le tour pour amorcer le filet et percer le trou.  Grossière erreur...


On peut maintenant percer les trous de communication dont les extrémités seront rebouchées par des bouchons brasés.  Jusque là tout va bien encore que lors du perçage d'un des trous, celui du côté du raccord, le foret à tendance à frotter pour la deuxième moitié.  Rien d'alarmant à ce stade.  Tout l'opération se passe bien.


Et voici les deux pièces terminées.


Enfin, presque, car la nuit portant conseil, je me dis que je pourrais peut-être agrandir un peu le diamètre des trous de façon à avoir une meilleur communication avec la chaudière.  Et là, non, ne je tombe pas dans le piège de réaléser les trous avec un foret plus gros.  A tous les coups, le foret va se visser dans le trou existant, se coincer et casser.   Je le fais donc progressivement par dixième et tout se passe bien, jusqu'à ce que ... je débouche sur l'exérieur.  Ce n'aurait pas été trop grave si ça s'était produit sur l'autre face destinée à être brasée, mais ici, ça ne le fait pas.




Que s'est-il passé ?  Tout simplement, lorsqu'après avoir tourné le raccord, j'ai voulu amorcer le perçage du trou, j'ai voulu anticiper en le perçant presque complètement.  Lorsque j'ai donc percé le trou plus fin, celui-ci est venu recouper le trou existant, mais celui-ci n'était pas suffisament profond et le nouveau trou a aussi rencontré le fond du premier trou qui a repousse le foret vers l'extérieur et à donc poussé celui-ci jusqu'à ce qu'il perce la parois.  Ca explique au passage que j'ai observé une augmentation de la friction du foret à ce stade lors du perçage du premier trou. Le problème n'est apparu que lors  de l'alésage, mais il est clair que le trou initial dévait déjà être très près de percer latéralement.  Donc, j'aurais du me contenter lors du perçage du trou du raccord de ne faire que de l'amorcer de façon à ce que le nouveau trou se fasse dans le métal homogène sur toute sa longeur.
Au passage, c'est un peu l'ironie du sort que ce genre de problème me soit arrivé, moi qui ai passé une bonne partie de ma carrière à piloter des forages pétrolier et entre autre à éviter ce genre de problème...
Bon, il ne me restait plus qu'à recommencer la pièce.


Je peux maintenant attaquer le reste.


Et voici à quoi ressemblera l'indicateur vu de l'arrière.



20 septembre 2019

Bon, tout est prêt pour la brasure, donc on peut y aller.
Toujours bien préparer le travail.  J'ai pris soin de marquer les surfaces à braser de petits coups de pointeau de façon à ce qu'elles ne se collent pas et laisser un interstice pour la brasure s'infiltrer, et les bouchons destinés à boucher l'extrémité des canaux de communication sont des morceau de tige filetée en laiton toujours pour laisser un espace pour la brasure s'infiltrer.
Il est important aussi de bien positionner la pièce.  Ici, je l'ai posée légèrement inclinée de façon à ce que les pièces restent positionnées d'elles-mêmes mais que la flamme du chalumeau puisse bien enrober la pièce.  Comme elle est assez volumineuse, il est important de favoriser un bon chauffage.
Finalement la brasure s'est bien déroulée, sans débordement excessif ni mauvaise pénétration.




On peut maintenant attaquer le reste de l'usinage.  Rien de bien compliqué.  Juste ne pas se tromper dans les différentes cotes.



Et voilà la pièce après percçage et taraudage des trous de vis.  Enfin, quand je dis taraudage, tout s'est super bien passé jusqu'à deux trous de la fin le taraud finisseur a cassé sans prévenir.  Je n'ai senti aucun coincement.  Peut-être le taraud fatigué ?


Et voici une vue de détail du "désastre".  Enfin, n'exagérons rien.  Il y a pire, mais je vais tout de même mettre un peu les travaux en attente, le temps de réfléchir à une solution élégante.  Toutes les suggestions des lecteurs sont d'ailleurs les bienvenues, sachant que le taraud est visiblement un bon acier au chrome et la matière travaillée du bronze au silicium.  J'ai d'ailleurs déjà lancé une série d'essais d'attaque chimique avec différents produits.  On verra les résultats dans quelques jours, mais dans l'immédiat, je vais me consacrer un peu à d'autres projets urgents, dont la construction d'un poulailler. 



18 novembre 2019

Voila, l'enclos à poules et le poulailler sont terminés.  Il me reste encore le sytème de fermeture automatique du poulailler (gare au renards !), mais rassurez-vous, je ne vais pas changer de sujet pour mon blog.
Ce petit intermède m'aura au moins donné le temps de réfléchir à mon problème de taraud cassé.
J'avais plusieurs solutions.
Le sortir après l'avoir débloqué.  J'ai essayé, mais pas vraiment concluant, même après un bon nettoge au solvants dans un bac ultrasons.
Les essais d'attaque chimique faits sur la queue du taraud semblaient donner de bons résultats, mais pour obtenir un résultat convenable, il aurait fallu repercer par l'arrière de façon à pouvoir faire circuler un peu le liquide.  Je préférais l'éviter.  Pour info, j'ai fais un essai d'attaque à l'acide chlorhydrique et un avec des pastilles de chlore pour piscine.  C'est le deuxième produit qui donnait de loin les meilleurs résultats.
J'avais pensé le détruire par électro-érosion.  Il existe des machines d'éléctro-érosion spécialement conçues pour détruire les tarauds.  Une brève recherche ne m'a pas permis de trouver un atelier qui en disposait, donc j'ai abandonné.  J'ai bien en projet de fabriquer un jour une machine d'éléctro-érosion, mais j'aimerais avant tout terminer ma loco.
Restait donc à repercer le taraud.  Je ne dispose pas de forets au carbure mais par contre j'ai des fraises carbure.  J'ai donc repercé avec une fraise de 5 mm.  Tout s'est très bien passé.



Je me retrouve donc avec un trou de 5 mm.  Juste le bon diamètre pour tarauder en M6...


et y placer un bouchon.  Celui-ci sera scellé avec de la pâte d'étain  que je chauffe.  Ensuite, il ne reste plus qu'à couper ce qui dépasse et donner un petit coup de fraiseuse pour qu'on n'y voie plus rien.


Je peux maintenant faire le couvercle.  Ici, rien de compliqué.  J'avais justement du plat de laiton de la bonne largeur dans lequel il suffit de fraiser un trou.


Un petit coup de fraise à chanfreiner


Et on termine en pointant les trous.


On peut maintenant attaquer le robinet de purge.  J'avais dans un premier temps pensé à utiliser des robinets chinois, mais la qualité est vraiment trop mauvaise et en plus ils ne sont pas très beaux.  Donc, je me fais plaisir et je le fabrique.
On commence par tourner le corps.  Ici, j'en profite pour essayer un appareil à tourner les sphères que j'avais acheté lors de mes premiers pas en usinage, mais décidément, il n'est pas meilleur que celui que j'ai fabriqué.


Un petit coup de fraiseuse pour loger le boisseau.


Le tout est prêt pour la brasure.  La tige métallique n'est là que pour éviter l'expulsion du boisseau par l'évaporation de l'eau contenue dans le flux.  Pour m'assurer d'une bonne pénétration de la brasure, j'ai placé quelques morceau de brasure dans le fond de la cavité.  Lorsque le point de fusion de la brasure sera atteint, celle-ci remontera toute seule entre les deux pièces en poussant le flux devant elle.


 Et voilà.  J'avais bien fait de directement faire deux pièces.  J'ai été un peu trop pressé en perçant les trous et suis carrément sorti du robinet. 


Maintenant, il faut souder le robinet sur le corps du niveau.  Afin de ne pas devoir trop chauffer, j'ai choisi la soudure à l'étain, mais comme à haute température ses propriété mécaniques ne sont pas terribles,  j'ai tout de même placé au dos une petit vis pointeau de façon à ce que le robine ne sorte pas de son logement si la soudure à l'étain avait une faiblesse.  Encore ici la pince pour maintenir les pièces positionnées pendant le chauffage.






Il ne reste plus qu'à donner un petit coup de fraiseuse sur les angles.  C'est purement esthétique.
Par contre, pour le bridage, c'est un peu limite.  Juste l'étau, heureusement qu'il s'agit d'un petit fraisage léger.


Et voilà la bête terminée.  J'ai toujours l'intention de fabriquer un verre gravé (voir chapitre 1), mais ça attendra un peu, après les premiers essais de la loco.