Fabrication du moteur Stuart Compound Launch - Bati et vilebrequin
14 août 2025
Tout d'abord, en mettant un peu d'ordre, je suis retombé sur quelques pièces et surtout le plan du kit permettant d'équiper un moteur (le modèle 10V) de l'inversion de marche. Le kit en soi comporte surtout le plan, le levier, le support du levier et un collier d'excentrique. Il s'agit d'un moteur que j'avais fabriqué dans mes tout débuts. Il y avait d'ailleurs un point dur dans le mouvement et j'ai donc commencé par une reprise de tout le moteur pour éliminer ce point dur. La fabrication de l'inverseur de marche m'a par contre pris pas mal de temps, car il faut fabriquer toute une série de (très) petites pièces. Enfin, voici le résultat :
Bon, ce petit moteur étant retourné dans sa vitrine avec son inverseur de marche, je peux m'attaquer au moteur qui nous intéresse. Il s'agit d'un petit moteur à double expansion destiné à équiper de petits bateaux.
Une fois terminé, il devrait ressembler à ça :
(Photo extraite du catalogue Stuart)
Comme toujours chez Stuart, le kit comprends une série de pièces brutes de fonderie.
Les fonderies sont toujours de très bonne qualité. On voit qu'ici, mêmes les lumières de distribution sont moulées. Ca évite le perçage de trous sécants dans la fonte ce qui est toujours une source possible de forets cassés. Bon, par contre, il faudra s'assurer que les trous sont bien vides et ne contiennent plus de sable des noyeaux.
Cerise sur le gâteau, ces barres de bronze de section elliptiques. Elles vont faciliter la fabrication des brides pour les tuyauteries.
Par contre, les plans sont toujours en unités impériales. Ca veut dire quelques heures à convertir les cotes tout en s'assurant de leur cohérence d'une pièce à l'autre. Ca force au moins à éplucher les plans en détail avant de se lancer dans la fabrication.
Deuxième partie de plaisir, l'inventaire de la visserie et voir à quoi chaque vis ou écrou se rapporte. Une fois terminé, on les place dans une boîte à compartiments avec un plan de la boîte.
Une fois tout ces préliminaires terminés, on peut se lancer dans l'aventure.
Logiquement, je commence par le bâti du moteur. Il se compose de quatre fonderies, le bâti principal et les trois couvercles de coussinets.
On commence par dresser les faces du bâti.
On peut maintenant voir comment percer les trous. Il s'agit des trous pour fixer les couvercles des coussinets, jusque là, rien de bien critique, mais surtout les trous dans lesquels viennent se fixer les colonnes supportant le bloc cylindres, et là, il faut que tout soit bien centré.
Comme il s'agit d'une pièce de fonderie, les cotes ne sont pas très précises, et il est important de déterminer ce qu'on va utiliser comme point de référence.
Pour fixer la pièce sur la fraiseuse, je la fixe sur une plaque d'aluminium.
Pour l'alignement, je sors la grosse artillerie, mon microscope de centrage.
On peut maintenant percer les trous et amorcer les taraudages.
J'en profite pour fraiser une très fine rainure qui matérialise l'axe du bâti.
Après avoir fraisé les faces inférieures des chapeaux de coussinets, percé les trous et fraisé les lamages, on peut les fixer sur le bâti. Ca n'a pas l'air trop mal.
Je fraise ensuite les bords des coussinets.
Je me posais la question de savoir si j'allais me contenter d'une fixation des chapeaux de coussinets par les vis et le fraisage me donne la réponse. Un des écrous était desserré. Donc, pour plus de sécurité je préfère souder le tout à l'étain pour le perçage et l'alésage des trous dans les coussinets. J'utilise pour ça de la pâte d'étain qui fond à basse température (220°).
7 septembre 2025
Voilà, le bâti du moteur a été chauffé et la brasure d’étain
a bien fondu. Les couvercles des coussinets
sont donc soudés.
Il faut maintenant fixer l’ensemble sur une équerre de
fraisage. Pour cela, j’ai ressorti le
« jenny caliper » (en français, un compas
« hermaphrodite »). Je ne m’en
sert pas souvent et c’était l’occasion.
Une fois l’équerre fixé sur la fraiseuse, on peut commencer
à percer. J’utilise ici un long forêt à
centrer qui me permet de re-pointer le trou à chaque coussinet.
Une fois l’avant trou percé, on peut maintenant y aller par
diamètres croissants, de façon à ne pas exercer d’efforts trop important en
perçant directement avec un gros diamètre.
Et voilà, c’est percé.
Pas encore au diamètre nominal (8mm), car d’une part, je préfère
terminer à l’alésoir, et de toute façon, le trou ne sera plus parfaitement rond
lorsque j’aurai séparé les pièces et enlevé la couche d’étain qui les séparent.
Maintenant, un coup de chalumeau et tout se sépare. Bien évidemment, les gougeons sont aussi
soudés dans leur trou, et il faut les retirer à chaud. Ensuite, on repasse un petit coup de filière
sur les gougeons et un coup de taraud dans les trous pour tout nettoyer. Comme toute la visserie a pris une teinte
bleutée lors de la chauffe, on trempe le tout dans un petit bain de nettoyage à
l’acide chlorhydrique, suivi d’une neutralisation à la soude (le carbonate de
soude) et tout retrouve son beau gris acier.
L’étain est enlevé au grattoir.
On peut maintenant remonter le tout et terminer à l’alésoir.
On vérifie, et une tige de Stub sert de gabari.
On repasse sur la fraiseuse pour terminer les entrées.
Et voilà qui prend forme.
Ne pas oublier de repérer les différentes pièces par de petits marquages
au pointeau sur les faces non visibles.
On peut maintenant attaquer la fabrication du
vilebrequin.
Pour le moteur précédent, j’avais tenté le vilebrequin brasé
à l’argent. Ici, j’ai essayé une autre
méthode, qui est le vilebrequin polybloc.
Pour cela, je me suis inspiré de la méthode exposée par Keith Appleton
dans ses vidéo Youtube dont je ne saurais que trop recommander le visionnage.
Je commence par préparer les quatre joues du vilebrequin que
je colle à la loctite.
Une fois la colle bien durcie, on dresse les faces qu’on met
à dimensions.
On peut alors percer les trous pour les tourillons et les
manetons. Un façon d’obtenir un perçage
propre, est de les percer au tour. La
fraiseuse aurait aussi pu marcher.
L’essentiel est d’avoir le même entraxe sur les deux paires de joues.
Et voilà les quatre joues percées.
Un petit coup de chalumeau et on leur rend leur liberté.
Et voilà, on peut coller les manetons. La bague en laiton n’est qu’un intercalaire
enfilé sur la tige qui sert à assurer l'écartement précis des pièces.
Après une bonne nuit de "séchage", la loctite semble tenir et on peut percer les trous pour les goupilles
Bon, tout devait bien se passer, mais pour ajouter un peu de fun, rien de tel qu'un foret cassé. C'est bien entendu ce qui arriva pour un des deux assemblages. Je décide de refaire deux nouvelles joues. Ici, je ne passe plus par la méthode de Keith Appleton, mais bien par la méthode classique à la fraiseuse. Je dispose d'une bonne DRO ce qui permet tout de même de percer les trous avec précision. Et c'est tout de même plus simple.
Et voilà, il ne reste plus qu'à placer les goupilles (scellée à la Loctite)
